Dimensionamento aspirazione industriale: gli impianti e i servizi SO.TEC

Ecco cosa leggerai nell'articolo:

• I fattori che influenzano il dimensionamento dell’aspirazione industriale
• Le fasi del dimensionamento di un impianto di aspirazione industriale
• Le tipologie di impianto che possiamo realizzare
• Caratteristiche comuni ai nostri impianti
• Perché scegliere SO.TEC

I fattori che influenzano il dimensionamento dell’aspirazione industriale

Oltre alla tipologia di inquinante – come temperatura, velocità di emissione e concentrazione nell’aria – il dimensionamento dell’aspirazione industriale deve considerare una serie di variabili che possono esse diverse da un impianto all’altro:

• la potenza, la frequenza e l’estensione della sorgente inquinante

• la distribuzione temporale delle emissioni durante il ciclo produttivo

• la forma, posizione e dimensione delle cappe aspiranti

• la portata d’aria necessaria per garantire una captazione efficace

• il diametro e lo sviluppo della rete di canalizzazione, con relativo calcolo delle perdite di carico

• la presenza di operatori in prossimità della fonte inquinante e la necessità di garantire loro piena libertà di manovra

Un impianto ben dimensionato deve essere discreto, efficiente e integrato nel processo produttivo, senza interferire con le attività operative o creare ostacoli per gli addetti.

1. Analisi preliminare

La partenza è l’analisi del contesto produttivo:

• Identificazione degli inquinanti: polveri, trucioli, fumi caldi, nebbie oleose, vapori — ognuno con caratteristiche proprie (tossicità, abrasività, granulometria, infiammabilità).

• Valutazione delle fonti di emissione: macchina per macchina, processo per processo, va definita la posizione, l’intensità e la frequenza di emissione.

• Requisiti normativi e di sicurezza: in Italia, per esempio, il riferimento è il D.Lgs. 81/08 sulla sicurezza sul lavoro; se siamo in presenza di atmosfere esplosive serve la certificazione ATEX.
  Questa fase consente di definire i parametri di base necessari per i calcoli successivi.

2. Calcolo della portata d’aria (volumetrica)

In base ai dati raccolti si procede al calcolo della portata necessaria, cioè alla quantità d’aria che l’impianto deve muovere per catturare l’inquinante alla fonte.

La velocità di cattura varia notevolmente in base al tipo di inquinante (polveri pesanti, fumi caldi o vapori leggeri): scegliere una velocità troppo bassa significa rischio di dispersione, troppo alta significa spreco di energia.
Questo calcolo deve essere integrato da dati reali, consultazione manualistica e linee guida tecniche.

3. Progettazione della rete canalizzata

Una volta definita la portata, entra in gioco la rete di distribuzione dell’aria aspirata:

• Bilanciamento delle portate: se l’impianto serve più postazioni, bisogna garantire che ogni punto abbia adeguata aspirazione, evitando che uno “privilegiato” assorba troppo e gli altri rimangano carenti.

• Velocità di trasporto nei condotti: la velocità dell’aria nei tubi deve essere tale da mantenere le polveri in sospensione oppure evitare la condensazione o il deposito dell’inquinante.

• Perdite di carico: condotti, curve, diramazioni, valvole generano perdite di pressione che vanno calcolate con accuratezza. Questi valori determineranno la scelta del ventilatore e l’intera curva di funzionamento dell’impianto.

4. Scelta dei componenti principali

Un impianto ben dimensionato comprende una scelta accurata dei componenti:

• Ventilatore industriale: deve essere selezionato in base alla portata calcolata e alla prevalenza totale (pressione richiesta) per vincere le perdite di carico.

• Sistema di filtrazione: la tecnologia cambia in base alla natura dell’inquinante:

  • Filtri a maniche → polveri fini/grossolane

  • Filtri a cartucce → polveri ultrafini

  • Filtri a carboni attivi → vapori e odori

  • Abbattitori a umido → polveri esplosive o dove il secco non è applicabile

• Cappe e punti di cattura: vanno progettate in modo da intercettare l’inquinante il più vicino possibile alla fonte, minimizzando dispersioni e migliorando l’efficacia dell’impianto.

5. Considerazioni aggiuntive

• Sicurezza antincendio e antiesplosione: in presenza di polveri combustibili o atmosfere ATEX, l’impianto deve essere certificato, dotato di valvole di esplosione o pannelli di rilascio.

• Manutenzione operativa: prevedere sistemi automatici di pulizia filtro (ad esempio controcorrente d’aria) per mantenere le prestazioni nel tempo, ridurre i fermi macchina e contenere i costi di gestione.

• Impatto sul processo produttivo: l’impianto non deve interferire con il lavoro dell’operatore né con l’efficienza del ciclo produttivo — è parte integrante della macchina produttiva.

Le tipologie di impianto che possiamo realizzare

Il dimensionamento dell’aspirazione industriale riguarda tutte le tipologie di impianto per l’abbattimento di polveri, fumi e nebbie oleose. 

SO.TEC progetta e installa impianti di aspirazione industriale su misura, adattando ogni soluzione alle specifiche esigenze del cliente. Grazie alla nostra esperienza pluridecennale, siamo in grado di offrire tecnologie all’avanguardia, performanti e conformi alle normative vigenti, anche in contesti ad alto rischio o particolarmente complessi.

Le principali tipologie di impianti che realizziamo sono:

Impianti di depolverazione

Progettati per aspirare e filtrare polveri fini, grossolane o abrasive, derivanti da processi di taglio, molatura, sabbiatura, movimentazione materiali e lavorazioni meccaniche in genere.

• Filtro a cassetto FMK25
  Sistema compatto ed espandibile, ideale per esigenze di portata fino a 10.000 m³/h, con ampia versatilità applicativa.

• Filtro a cartucce FMC200
  Adatto a polveri fini e molto fini, garantisce portate elevate fino a 21.200 m³/h, ottimizzando lo spazio grazie al design verticale.

• Filtri FMKZ e FMCZ per polveri Atex
  Progettati per ambienti a rischio esplosione, gestiscono in sicurezza polveri combustibili o esplosive, conformemente alle direttive ATEX (zone 20, 21, 22).

Applicazioni tipiche: industrie meccaniche, siderurgiche, alimentari, chimiche, farmaceutiche.

Impianti per l’abbattimento di nebbie oleose e fumi

Questi sistemi sono studiati per aspirare e trattare emulsioni oleose, fumi di lubrificazione e nebbie generate da lavorazioni ad alta velocità o alta temperatura, come torni CNC, centri di lavoro o presse.

• MINI-MAX
  Soluzione compatta con portate fino a 8.000-10.000 m³/h, adatta per impianti centralizzati o singole macchine utensili.

• MINI-MAX PLUS (anche in versione verticale)
  Gamma avanzata con portate da 6.000 a 15.000 m³/h, perfetta per installazioni modulari o su più livelli.

• Impianti supercompatti
  Sviluppati su misura per esigenze di spazio limitato e portate di aspirazione superiori, senza compromettere l’efficienza di filtrazione.

Applicazioni tipiche: officine meccaniche, lavorazioni con lubrorefrigeranti, centri di lavorazione multi-mandrino.

Dai un'occhiata più da vicino ai nostri sistemi: Impianti di aspirazione industriale

Caratteristiche comuni ai nostri impianti

Tutti i sistemi di aspirazione SO.TEC sono:

• Scalabili e modulari: si adattano a impianti esistenti o in espansione
• Facili da integrare: progettati per non ostacolare il flusso produttivo
• Personalizzabili: su richiesta con accessori, silenziatori, inverter, sistemi di pulizia automatica
• Certificabili ATEX: per la massima sicurezza in ambienti critici
• A elevata efficienza energetica: grazie a una progettazione accurata e ventilatori ottimizzati

Perché scegliere SO.TEC per il dimensionamento dell’aspirazione industriale